颗粒粒径和球形度是冷却造粒机最核心的产品质量指标，直接影响产品的外观、堆积密度和下游使用性能。在生产操作中，通过调节多个工艺参数可以实现对颗粒尺寸和形状的精确控制。

粒径控制的核心手段：颗粒的最终直径主要由滴落孔板的孔径决定，这是最直接的控制因素。在设备设计阶段，根据目标颗粒直径选择对应的孔板孔径。一般而言，孔径D与颗粒直径d的关系为d≈(1.5~1.8)D，具体倍数需根据物料表面张力和密度通过试验标定。操作中如需微调粒径，可调节以下参数：①熔体温度——温度升高使表面张力降低，液滴铺展倾向增大，颗粒趋于扁平且直径略有增大（约5%~10%的调节幅度）。②钢带速度——钢带速度影响液滴在钢带上的铺展时间。速度过慢，液滴有更长时间铺展变扁；速度适当加快，液滴凝固更快，能保持更饱满的球形。③冷却强度——冷却越快，液滴越能“锁定”球形，不易塌陷变扁。

球形度（成球率）的控制：优良的球形度要求颗粒呈规则的球状或扁球状，无“拖尾”“尖角”或“粘连”。关键控制点包括：①滴落高度——造粒头孔板与钢带表面的垂直距离通常为80~200 mm。距离过短，液滴未充分成球已接触钢带，呈不规则的“饼状”；距离过长，液滴下落过程中受气流扰动产生偏摆和“飘移”，落点不准确易相互碰撞粘连。最佳高度应使液滴在下落末端刚好完成收缩成球。②物料粘度——粘度过大时液滴“拖尾”严重，需提高熔体温度降低粘度；粘度过低时液滴易过分铺展变扁，需适当降低温度。③防粘连措施——颗粒之间若发生粘连则破坏球形度。横向防粘连靠孔间距保证，纵向防粘连靠钢带速度与滴落频率匹配。对于有轻微粘连倾向的物料，可在钢带表面喷涂微量脱膜剂（硬脂酸盐类）或在出料后增设“颗粒分离器”（旋转滚筒筛）。

粒径分布的容差：工业上对同一造粒批次产品的粒径分布通常要求≤±10%的偏差（以目标粒径为基准）。采用振动式滴落技术可将偏差控制在±5%以内。操作中若发现粒径分布显著变宽，应检查孔板是否局部堵塞（导致部分孔断流或流量减小），及时清理或更换孔板。