根据成型原理和结构不同，石蜡造粒机主要分为以下四种类型，用户需根据产量、颗粒形状、冷却介质等条件选择。

1. 回转带式造粒机（钢带造粒机）

这是石蜡造粒最主流的机型。熔融物料通过布料器滴落在匀速移动的不锈钢带上，钢带背面用水冷却。颗粒形状为半球形或扁圆形，直径3–12 mm可调。

• 优点：颗粒均匀美观，无粉尘，自动化程度高，适合大规模连续生产（可达5 t/h以上），钢带寿命长（3–5年）。

• 缺点：设备投资较高（钢带价格昂贵），占地面积较大，冷却水消耗较多。

• 适用：精炼石蜡、微晶蜡、费托蜡、橡胶防护蜡等。

2. 水下造粒机

熔融石蜡通过模板上的小孔挤入充满冷却水的高速旋转切割室，被旋转刀片切成颗粒，颗粒在水流中冷却固化。

• 优点：颗粒形状为圆柱或球形，大小均匀，冷却效率高，适合高熔点或粘性较大的蜡料，密闭系统无气味。

• 缺点：设备复杂，维护成本高，需要干燥系统去除颗粒表面水分，产量相对较低（一般<2 t/h）。

• 适用：特种蜡、高分子蜡、热熔胶。

3. 对辊式造粒机

两个表面带半圆形凹槽的压辊相对旋转，熔融石蜡被挤压进凹槽，冷却后脱模形成球状颗粒。

• 优点：颗粒球形度好，设备紧凑，能耗低。

• 缺点：模具加工精度要求高，易发生粘模，产量较小（<1 t/h），适合实验室或小批量生产。

• 适用：小规模、多品种切换频繁的场合。

4. 喷雾冷却造粒塔

熔融石蜡通过高压喷嘴雾化成细小液滴，在塔内下落过程中与冷空气接触凝固，形成粉末状微粒。

• 优点：可生产极细颗粒（0.1–1 mm），设备简单。

• 缺点：颗粒不规则，易产生粉尘，塔体高大，产品堆密度低。

• 适用：要求粉末状石蜡的特种应用，如乳化蜡原料。